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成品出厂检验
1.目的
确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2.范围
适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3.职责
3.1品质部
制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间
按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程
对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
3.4物流部
不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门
对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序
4.1定义
严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查
正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。
加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。
放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。
4.2批的管理
制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。
4.3 抽检
品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。
4.4检查基准
检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。
4.5出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。
4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准
①发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】
②发生全数性不良
③批次性的原材料不良时
4.7 检查的条件
在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。
4.8 检查方法
4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。
4.8.2对于缺少部分材料（附料，标签等）的批拒绝检查。
4.9检查类型
4.9.1外观检查
4.9.2功能检查
4.10检查结果的判定
4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。
4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。
4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。
4.10.4批的判定标准
由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中（根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一）查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。
4.11批的处理
4.11.1合格批
如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。
4.11.2不合格批
如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理（选别，返工，报废）后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。
5.相关文件和记录
《出厂检验流程图》
成品出厂检验记录表
成品出厂检验不合格报告
批检验申请表
提供一份好好学习社区的资料给你参考，希望对你有用：
成品出厂检验：
一是为了对生产过程质量控制情况进行监督，品管部对入库的成品采取不定期抽样检验，由QA人员负责，按成品出厂检验的标准（抽检）规定对成品进行抽验；二是QA人员按检验标准规定对样品进行检验和试验，检验项目应包括产品一致性的各项要求，按规定记录检验数据，填写检验报告，将检验或试验报告上交品管部妥善保存；
三是产品一致性检查的内容：产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致，是否符合认证标准的要求；产品描述中的其它项目的检查。
四是由检验主管审批检验报告，报告经审批后，合格成品不做标识，不合格成品由检验人员在上贴上不合格标志，按《不合格品控制程序》执行；
五是公司内部除按质量管理体系文件各项成品检验办法要求进行质量检验外, 还必须执行以下RoHS相关检查内容：a.成品检验前, QA应确认产品中是否混有“RoHS”不合格标识的产品，若有, 则判定为不合格. 由QA 按《不合格品控制程序》之规定进行处理. 若无, 则判定为合格；b. QA各项检查完后应填写《成品出厂检验报告》，检验报告应增加RoHS检验内容：验证IQC的来料检验、制程检验、机器/设备的情况，与其它检验项目综合判定。检验合格，不用做标识，检验不合格在产品外箱贴附“RoHS QA REJ”标签；（见下图）c. 若客户有要求附加RoHS禁用物质不使用证明书(零组件量产用)作为出货品的保证时, 应按客户要求提供. 当客户有要求送检测报告或其它资料时, 则按其需求提供相关之检验报告及其资料。
六是在成品出厂检验过程中，选择合适的管理系统非常重要。我们企业一直使用日事清。日事清在操作设计上十分的简便,有着完善的功能体系,对于不同的用户类型都能处理。在用户的使用选择上分为单机与联网两种,使得用户使用起来十分的便捷。操作员权责明确,分配灵活,充分体现自由协同办公原则,对加强成品检验管理具有良好的作用。
大致检查下面四项，详细检查请看后续。
1，检查PCB尺寸是否和提供的文件相符
2，检查VIA孔是否露铜，PAD上是否有绿油覆盖。检查是否有定位孔
3，检查走线是否短路，开路，走线是否有残铜，
4，检查印字是否清晰和正确。
PCB的检验方法一般采用目视的方法。PCB的检验标准一, 线路部分
1, 断线,
A, 线路上有断裂或不连续的现象,
B, 线路上断线长长度超过10mm,不可维修.
C, 断线处在PAD或孔缘附近,(断路处在PAD或缘小于等于2mm可维修.断路处离PAD或孔缘大于2mm,不可维修,)
D, 相邻线路并排断线不可维修.
E, 线路缺口在转弯处断线,(断路下距转弯处小于等于2mm,可维修.断路处转弯处大于2 mm,不可维修.)
2, 短路,
A, 两线间有异物导致短路,可维修.
B, 内层短路不可维修,.
3, 线路缺口,
A, 线路缺口未过原线宽之20%,可维修.
4, 线路凹陷&压痕,
A, 线路不平整,把线路压下去,可维修.
5, 线路沾锡,
A, 线路沾锡,(沾锡总面积小于等于30 mm2,可维修,沾锡面积大于30 mm2
不可维修.
6, 线路修补不良,
A, 补线偏移或补线规格不符合原线路尺寸(在不影响最小宽或间距则允收)
7, 线路露铜,
A, 线路上的防焊脱落,可维修
8, 线路撞歪,
A, 间距小于原间距或有凹口,可维修
9, 线路剥离,
A, 铜层与铜层间已有剥离现象,不可维修.
10, 线距不足,
A, 两线间距缩减不可能超30%.可维修,超过30%不可维修.
11, 残铜,
A, 两线间距缩减不可超过30%,可维修,
B, 两线部距缩减超过30%不可维修.
12, 线路污染及氧化,
A, 线路因氧化或受污染而使部分线路变色,变暗,不可维修.
13, 线路刮伤,
A, 线路因刮伤造成露铜者可维修,没有露铜则不视为刮.
14, 线细,
A, 线宽小于规定线宽之20%不可维修.
二, 防焊部分
1, 色差(标准: 上下两级),
A, 板面油墨颜色与标准颜色有差异.可对照色差表,判定时否在允收范围内
2.防焊空泡;
3.防焊露铜;
A, 绿漆剥离露铜,可维修.
4.防焊刮伤;
A, 防焊因刮伤造成露铜或见底材者,可维修
5.防焊ON PAD,
A, 零件锡垫&BGA PAD&ICT PAD 沾油墨,不可维修.
6.修补不良:绿漆涂布面积过大或修补不完全, 长度大于30mm,面积大于10mm2及直径大于7mm2 之圆;不可允收.
7.沾有异物;
A, 防焊夹层内夹杂其他异物.可维修.
8油墨不均;
A, 板面有积墨或,高低不平而影响外观,局部轻微积墨不需维修.
9.BGA之VIAHOL未塞油墨;
A, BGA要求100%塞油墨,
10.CARD BUS之VIA HOLE未塞油墨
A, CARD BUS CONNECTOR处的VIAHOLE需100% 塞孔.检验方式为背光下不可透光.
11.VIA HOLE未塞孔;
A, VIA HOLE需95%寒,孔检验方式为背光下不可透光
12.沾锡:不可超过30mm2
13.假性露铜;可维修
14.油墨颜色用错;不可维修
三.贯孔部分
1, 孔塞,
A, 零件孔内异物造成零件孔不通,不可维修.
2, 孔破,
A, 环状孔破造成孔上下不通,不可维修.
B, 点状孔破不可维修.
3, 零件孔内绿漆,
A, 零件孔内被防焊漆,白漆残留覆盖,不可维修
4, NPTH,孔内沾锡
A, NPTH孔做成PHT孔,可维修.
5, 孔多锁,不可维修
6, 孔漏锁,不可维修.
7, 孔偏, 孔偏出PAD,不可维修.
8, 孔大,孔小,
A, 孔大孔小超过规格误差值.不可维修.
9, BGA之VIA HOLE孔塞锡, 不可维修.
四, 文字部分
1, 文字偏移, 文字偏移,覆画到锡垫.不可维修.
2, 文字颜色不符, 文字颜色印错.
3, 文字重影, 文字重影尚可辨识,可维修,
4, 文字漏印, 文字漏不可维修.
5, 文字油墨沾污板面, 文字油墨沾污板面,可维修,
6, 文字不清, 文字不清楚,影响辨识.可维修.
7, 文字脱落, 有3M600胶带做拉力试验,文字脱落,可维修.五, PAD部分
1, 锡垫缺口, 锡垫因刮伤或其他因素而造成缺口,可维修,
2, BGA PAD缺口, BGA部分之锡垫有缺口,不可维修,
3, 光学点不良, 光学点喷锡毛边,不均,沾漆造成无法对位或对位不准,造成零件偏移不可维修,
4, BGA喷锡不均, 喷锡厚度过厚,受外力压过后造成锡扁,不可维修,
5, 光学点脱落, 光学点脱落不可维修,
6, PAD脱落, PAD脱落可维修.
7, QFP未下墨,不可维修,
8, QFP下墨处脱落, QFP下墨处脱落3条以内得允收.否则不可维修,
9, 氧化, PAD受到污染而变色,可维修,
10, PAD露铜, 若BGA或QFP PAD露铜,不可维修,
11, PAD沾白漆或防焊油墨, PAD上有白漆或油墨覆盖,可维修.
六, 其他部分
1, PCB夹层分离,白斑,白点,不可维修,
2, 织纹显露, 板内有编织性的玻织布痕迹,大于等于10mm2不可维修,
3, 板面污染, 板面不可有灰压,手印,油渍,松香,胶渣,或其它等外来污染,可维修,
4, 成型尺寸过大过小,外型尺寸公差超出承认书标准,不可维修,
5, 裁切不良, 成型未完全,不可维修,
6, 板厚,板薄, 板厚超PCB制作规范,不可维修,
7, 板翘, 板杻高度大于1.6mm,不可维修.
8, 成型毛边, 成型不良造成毛边,板边不平整,可维修
成品检验
成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验，保证成品的安全，卫生，以及可靠性。
检验内容
成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。
对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；
对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。
食物检验需要按照制订的技术标准，对原料、辅助材料、成品的质量进行检验。
检验目的
成品检验目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。
也是为了保证在处理食物等物品的安全，卫生，以及可靠性以免对客户等造成不必要的伤害。
来到这里，相信妻子会穿着华丽的皮褛
我心灵的鸟儿生活在
二姐爱上了红色的玫瑰。
那些长长的不规则队形
五月的樱花落红一片
他们无在乎的的恨。哈哈
找一个XX无损设备（或类似设备）的国家、行业的校验标准，根据你公司情况，参照标准进行转换或修订。
为贯彻实施《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国食品安全法实施条例》、《中华人民共和国认证认可条例》等有关法律法规的规定，规范食品检验机
构资质认定评审活动，依据《食品检验机构资质认定管理办法》（质检总局第131号局长令）和《食品检验机构资质认定条件》（卫生部卫监督发
[2010]29号），国家认监委组织制定了《食品检验机构资质认定评审准则》，现予以发布，自2010年11月1日起实施。
目前有效
成品方法主要有以下四种。不管是哪种方法，都需要人员操作，都需要借助管理系统提高成品检验的质量和效率。我们公司一直使用日事清，利用日事清的看板功能，将工作任务分配至每个部门和团队成员的个人日程，每天自动生成工作日志进行汇总，做到任务有跟踪、事件有反馈、结果有分析，可以大大节省时间，提高检验质量，提高团队协同作业能力，让成品检验水平得到大幅度提升。
一是目视检测。一些产品的质量指标是靠检测人员的肉眼进行观察、判定的。用目视检测的质量指标主要是产品的表面质量、外观色泽、形状和管棒材的断口等。产品表面上的缺陷是属于允许范围内、还是超出范围成为废品，这要靠检测人员的实践经验来判断。例如GB/T4423—92《铜及铜合金挤制棒》和GB/T13808—92《铜及铜合金拉制棒》，二者对产品表面质量要求都规定“不允许有裂缝、气泡、夹杂物”等缺陷和“允许有氧化色和不使棒材直径超出允许偏差的其他缺陷”。要求内容基本相同，但二者的状态不同，一个是冷加工的拉制品，一个是热加工的挤制品，其表面状况诚然是不会一样的。因此，要求检查人员要知道产品的用途，按用户的使用要求的原则来判断产品的优势。
二是工具测量。产品质量标准中规定的规格指标需要用工具来测量。尺寸偏差、弯曲度、长度、厚度、直径(外径、内径)、壁厚、椭圆度等尺寸方面的精度都需要用工具来测量，工具有卷尺、直尺、游标卡尺、螺旋测微计(千分尺)、内径测微计等。重量需要用各种衡具：地中衡，电子秤，台秤等。
三是实验室检测。在产品质量标准中规定的一些指标不能用简单的测量工具在现场直接检测，这样需要在制品上随机取样在实验室检测。在实验室检测的质量指标主要有，产品的力学性能(如抗压强度，伸长率，硬度等)，物理性能(晶粒度，内应力等)，工艺性能(压扁，扩口，卷边等)以及化学成分(无氧铜的含氧量等)。
四是无损检测。产品中有些表面缺陷很难用目视检测，例如微裂纹、皮下夹层等缺陷很容易漏检;有些缺陷如内部的气孔、分层、挤压、缩尾、疏松等不能用目视来检测。只有用破坏性试验来检查。近年来采用的无损检测技术可以迅速准确地检出上述内部缺陷。在管棒材的成品检测中通常采用超声波探伤和涡流探伤，在板带材中和铸件及压铸件中采用超声波探伤、射线探伤、渗透探伤等。