随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对金属切削
工艺技术提出了新的要求。在制造五金工件时应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案，使工件达到设计图样上所提出的各项要求。下面简单介绍下五金工件的切削工艺制造流程：
一、分析工件图纸
根据五金工件图纸，分析工件形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和
力学性能。并结合可供选用的切削设备规格以及批量等因素，分析零件的切削工艺性。
二、选用切削坯料
五金工件的原料性能直接决定了成品的质量，因此在进行制造前应对坯料进行严格的
性能测试，包括强度、屈服点、
抗拉强度、延伸率、断面收缩率、硬度、冲击韧性等。
三、精密切削油的选用
切削油在五金切削工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，切削油在选用时性能的侧重点也不一样，通常切削工艺根据难易和给油方法及脱脂条件来决定。
四、工件的粗切削工序
从工件毛坯上切去大部分余量，使其形状和尺寸接近成品要求的工序为粗工工序。其精度较低，
表面粗糙度值较大，一般用于要求不高或非配合表面的最终工序，也作为精工的前置工序。
五、工件的精切削工序
从经过粗工的表面上切去较少的余量，使工件达到较高的精度及表面质量的工序为精工工序。如工件表面无特别高的要求，精工常作为最终工序。
六、工件的光整工序
它是从经过精工的工件表面上切去很少的余量，得到很高的精度及很小的表面粗糙度值。研磨、
珩磨、超精工及抛光等方法属于光整工序。
七、工件的热处理工序
工件的热处理是机械制造中的重要工序环节，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。