原因：如果成型原料中水分或易挥发物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。
解决方法：对此，应分别采用预干燥原料，筛除细料，更换树脂，减少再生料用量等方法予以解决。
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在注塑产品时，出现气泡空隙缺陷，一般透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出，只有将其切开有有可能发现。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。这是因为熔料进入模具后，产品会形成坚硬的冷却层，并且根据模具的冷却程度朝里或快或慢的发展。
在厚壁区域，中心部分仍保持较高的温度和易性，继续收缩，如果此时冷却层有足够的刚度抵抗其收缩应力，则在制品中心部分会形成真空，形成空隙。
调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。
原因：如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。
解决方法：选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未冻结，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节。
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浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件容易产生气泡。
应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
本回答被网友采纳方法：可通过调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。
原因：许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。设定注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。
特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。如果速度降得太多，注射压力小，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。
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在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料降解分解，产生大量气体或过量收缩，形成气泡或缩孔；若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。
一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。
本回答被网友采纳1、在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： 1)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％~60％。 2)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 3)注射时间应较浇口封合时间略长。 4)降低注射速度，提高注射压力， 5)采用熔融粘度等级高的材料。 2、由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： 1)充分进行预干燥。 2)降低树脂温度，避免产生分解气体。 3、流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。