工艺流程：
一、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—纯水洗—电泳
二、预脱脂—主脱脂—水洗—水洗—纯水洗—硅烷处理—纯水洗—干燥—粉末涂装
硅烷处理剂建槽：
一、硅烷处理剂建槽前要确保槽内清洁、无渣残留、无污物或其它化学品残留。检查喷嘴有没有堵塞，角度是否正确。如有必要，清洗整个设备。清洗结束必须检查水洗水中磷的含量，要求磷含量小于10ppm。
二、测槽体积，在槽内注入电导率小于30μs/cm的去离子水到70%液位。
三、每1000升槽体积添加50公斤硅烷处理剂，然后再添加2公斤中和剂。
四、用去离子水将槽液补充到工作液位。
备注：
1、槽液工作PH值应保持在3.8—4.6之间，电导率控制在1500μs/cm左右。
2、硅烷处理剂添加时要用泵缓慢均匀添加，同时监测PH值和电导率。
槽液参数：
建槽去离子水：电导率＜30μs/cmCl⁻＜10ppm
槽液温度：室温—40℃
PH值：3.8—4.6
电导率上限：～5500μs/cm
硅烷处理时间：30—180秒
硅烷处理剂槽液控制：
1、必须维持好硅烷处理剂浓度以达到最佳效果。
2、槽液浓度通过监测PH值、电导率、活化物点来控制。
3、PH值和电导率每天要多次测量，测量PH要求采用对氟离子稳定的PH计（在PH=4和PH=6.86标定），维持槽液PH值在3.8—4.6之间。
4、活化物点检测间隔可以稍长，根据处理工件量来确定。
5、槽液应该保持有溢流（一般每周10%），最佳补槽是通过控制槽液中的有效成分和污物的平衡来自动添加。浸渍使用时必须有溢流或定期排放部分槽液，以保持槽液平衡。
1、建议前面两道脱脂，如果只有一道脱脂，可以提高脱脂剂浓度或提高温度或延长脱脂时间，以得到完全无油脂的待处理表面，脱脂剂建议使用不含磷酸盐的产品。
2、待处理金属表面必须无油脂，无其它污物。所需的脱脂剂取决于污物类型、所用设备和待处理金属的前处理工序。脱脂后金属表面要彻底水洗干净。
3、硅烷处理前水洗用水的电导率应＜200μs/cm。
4、硅烷处理后一定要用去离子纯水洗，工件的滴水电导率＜30μs/cm，如后道处理有更高要求，请遵从。
5、硅烷处理皮膜必须在上漆前完全干燥，可用60-150℃的空气烘干或吹干。
1、储存温度要求在5-45℃之间，如果产品有10%沉淀，请放弃使用。
2、运输、使用及废水处理排放时必须遵守当地法律法规。
3、使用方便，便于控制，槽液为单组分液体配成，仅需要控制PH值和电导率，无须象磷化液那样要控制游离酸、总酸、促进剂、锌、镍、锰的含量和温度等许多参数；
4、优异的环保性能，无有害的重金属，无渣、废水排放少，处理容易，如果安装过滤器及离子交换器，可以做到封闭循环使用；
5、不需要亚硝酸盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害；
6、多金属处理工艺：冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、涂层板、铝、等不同板材可混线处理。
