步骤如下：
1、打开数控车床并插入U盘。
2、从编辑选择按列表按钮。
3、接下来选择操作按钮。
4、按下操作按钮会出现如下图所示的检索页面。
4、从程序列表中找到要复制的程序，如O0029。
5、按下最右边的+按钮。
6、按下F键也就是输出按钮就可以将程序复制到U盘了。
扩展资料：
数控车床的编程技巧：
1、灵活设置参考点
BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2.化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离。
而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
为了实现这一设想，将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。
需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。
值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
3、减少刀具空行程
在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。
刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）
在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；
另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。
4、优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损。
步骤如下：
2、从编辑选择按列表按钮。
3、接下来选择操作按钮。
4、按下操作按钮会出现如下图所示的检索页面。
5、从程序列表中找到要复制的程序。
6、按下最右边的＋按钮。
7、按下F键也就是输出按钮就可以将程序复制到U盘了。
扩展资料：
数控车床编程技能：
1、参考点的灵活设置
BIEJING－FANUCPowerMateO数控车床有两轴，即主轴Z和刀轴x，杆的中心是坐标系统的原点。当每把刀接近刀杆时，其坐标值减小，称为进给。反之，坐标值增大，称为回退。当工具退回到起始位置时，工具停止，称为参考点。
参考点是程序设计中一个非常重要的概念。每次执行自动循环时，工具必须返回此位置，为下一次循环做准备。因此，在程序执行之前，必须对刀具和主轴的实际位置进行调整，使其与坐标值保持一致。
但是，参考点的实际位置不是固定的。编程器可以根据零件的直径、所用工具的种类和工具的数量来调整参考点的位置，以缩短工具的空行程。所以效率更高。
2、化零为整法
在低压电器中，有大量的短销轴类零件，其长径比约为2～3，直径大于3mm。由于零件几何尺寸小，普通仪器车床夹紧，无法保证质量。
如果按照传统方法编程，每个循环只处理一个零件。由于轴向尺寸短，机床主轴滑块频繁地在床身导轨内往复运动，弹簧卡盘夹紧机构频繁移动。长时间工作后，会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，甚至造成机床严重报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，会导致控制电器的损坏。为解决上述问题，必须在不降低生产率的前提下增加主轴进给长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔。因此，假设在一个加工周期内可以加工多个零件，则主轴的进给长度是单个零件长度的几倍，甚至可以达到主轴的最大运行距离。
并将弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔延长到原来的几倍。更重要的是，原来的单个零件的辅助时间被分成多个零件，每个零件的辅助时间大大减少，从而提高了生产效率。
为了实现这个愿景将覆盖部分几何尺寸的命令子程序的字段，以及指挥机床领域控制和切断部分命令在主程序和每个零件加工领域，由主程序调用子程序调用第二个，处理完成后，返回主程序。
当需要处理多个零件时，会调用多个子例程，这对于增加或减少每个循环中处理的零件数量非常有帮助。通过这种方式编写的加工程序也比较简单，容易修改、维护。
值得注意的是，子例程的参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标总是在变化。为了适应主程序，必须在子程序中使用相关的编程语句。
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输入：在编辑方式下，找到U盘界面，移动光标找到需要移到系统的程序，按输入键即可。本回答被网友采纳