差压式(也称节流式) 流量计是基于流体流动的节流原理，利用流体流经节流装重时广生的压力差而实现流量测量的。它是目前生产中测量流量最成熟，最常用的方法之一。通常是由能将被测流量转换成压差信号的节流装置和能将此压差转换成对应的流量值显示出来的差压计以及显示仅表所组成。在单元组合仪表中，由节流装置产生的压差信号，经常通过差压变送器转换成相应的标准信号(电的或气的)，以供显示、记录或控制用。流量测量的发展可追溯到古代的水利工程和城市供水系统。古罗马凯撒时代已采用孔板测量居民的饮用水水量。公元前1000年左右古埃及用堰法测量尼罗河的流量。17世纪托里拆利奠定差压式流量计的理论基础，这是流量测量的里程碑。自那以后,18、19世纪流量测量的许多类型仪表的雏形开始形成，如皮托管、文丘里管、容积、涡轮及靶式流量计等。20世纪由于过程工业、能量计量、城市公用事业对流量测量的需求急剧增长，才促使仪表迅速发展，微电子技术和计算机技术的飞跃发展极大地推动仪表更新换代，新型流量计如雨后春笋般涌现出来。至今，据称已有上百种流量计投向市场，现场使用中许多棘手的难题可望获得解决。
差压式流量计是应用历史悠久，实践经验丰富成熟，标准规范完善，品种规格齐全的一类流量计，廿十世纪50年代以前它可能是唯一的天然气流量计。它有许多不足之处：如测量精度一般，现场安装条件要求高，压损大，范围度窄等等；针对上述不足，近年国内生产厂推出一系列改进办法，如一体式差压流量计、定值节流件、可换孔板节流装置、采用标准喷嘴等等，再加80年代以后差压式流量计的两个组成部分：差压变送器和流量显示仪有突出的进展，估计今后此类流量计仍将占据重要的地位。
中国开展近代流量测量技术的工作比较晚，早期所需的流量仪表均从国外进口。
流量测量是研究物质量变的科学，质量互变规律是事物联系发展的基本规律，因此其测量对象已不限于传统意义上的管道液体，凡需掌握量变的地方都有流量测量的问题。流量和压力、温度并列为三大检测参数。对于一定的流体，只要知道这三个参数就可计算其具有的能量，在能量转换的测量中必须检测此三个参数。能量转换是一切生产过程和科学实验的基础，因此流量和压力、温度仪表一样得到最广泛的应用。
压差流量计是一种测定流量的仪器。它是利用流体流经节流装置时所产生的压力差与流量之间存在一定关系的原理，通过测量压差来实现流量测定。节流装置是在管道中安装的一个局部收缩元件，最常用的有孔板、喷嘴和文丘里管。流量Q的计算公式为： 式中：C为流量系数；ε为气体膨胀修正系数；F为节流部的截面积；g为重力加速度；γ为流体密度；P1和P2分别为节流前后的压力。对于不可压缩的气体，可不考虑气体膨胀修正系数，即流量公式为： C和ε一般由实验方法确定。目前，压差流量计的标准化程度已相当高，它的构造、尺寸严格按照规定制作时，则可查出C和ε，无需通过实验方法确定。
差压式流量计由一次装置和二次装置组成．一次装置称流量测量元件，它安装在被测流体的管道中，产生与流量(流速)成比例的压力差，供二次装置进行流量显示。二次装置称显示仪表。它接收测量元件产生的差压信号，并将其转换为相应的流量进行显示。
差压流量计由一次装置(检测件）和二次装置（差压转换器和流量显示仪表）组成。通常以检测件形式对差压式流量计分类，如孔板流量计、文丘里流量计、均速管流量计、皮托管原理式-毕托巴流量计等。
二次装置为各种机械、电子、机电一体式差压计,差压变送器及流量显示仪表。它已发展为三化（系列化、通用化及标准化）程度很高的、种类规格庞杂的一大类仪表，它既可测量流量参数，也可测量其它参数（如压力、物位、密度等）。
差压流量计的检测件按其作用原理可分为：节流装置、水力阻力式、离心式、动压头式、动压头增益式及射流式几大类。
检测件又可按其标准化程度分为二大类：标准的和非标准的。
差压式流量计是一种基于流体动力学原理工作的流量测量仪表，主要用于测量流体（包括液体、气体和蒸汽）在管道内的流量。这种流量计的核心工作原理是利用流体经过特定形状的节流元件（如孔板、文丘里管、均速管等）时，由于流体截面面积突然收缩而造成流速增加，从而在节流元件的上游和下游产生一定的压力差。这个压力差与流体的流量之间存在确定的数学关系，通常是线性的或近似线性的。
差压式流量计的组成部分主要包括：
1.节流装置（一次装置或检测件）：这是位于管道内部产生差压的关键部件。
2. 导压管：将节流装置上下游产生的压力差引导至差压变送器。
3. 差压变送器（二次装置的一部分）：用于将感受到的压力差转化为标准的电信号输出。
4.流量积算仪或其他显示仪表：接收差压变送器的信号，结合流体的物理性质（如密度、粘度）、管道几何尺寸以及预先设定的流量系数等相关参数，计算并显示实际的流量值。
因其结构简单、稳定可靠、适应性强、维护方便等优点，差压式流量计在石油、化工、冶金、电力、轻工等多个行业中广泛应用。但其精度受多种因素影响，例如流体状态变化、直管段长度不足、管道内壁粗糙度、安装偏心等，因此在实际应用中需根据具体工况进行校准和优化设计。