数控机床与传统机床的工艺规程从总体上说是一致的，区别在于数控机床是用数字信息控制零件和刀具位移的机械方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化的有效途径。数控工艺设计数控加工的工序一般要比普通机床复杂，主要内容有：①数控的合理性分析；②零件的工艺性分析；③工艺过程和工艺路线的确定；④零件安装方法的确定；⑤选择刀具、切削油、确定切削用量；⑥数控加工专用技术文件的编写。下面简单介绍下数控机床的工艺设计方法有哪些：
（1）数控的合理性分析从毛坯的材料和类型、零件轮廓的复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件批量等方面考虑，以利于零件质量的保证。
（2）零件的工艺分析零件图纸上的尺寸标注对编程的可能性与方便性有较大影响，根据零件图纸的标准，计算较合理的尺寸链，以便于尺寸之间相互协调也方便编程。由于数控车床加工的精度及重复定位精度很高，可以采用同一基准的方法来更改图纸上的标注，形成工艺标准尺寸，要尽量使标注的基准尽量与零件加工时的定位基准相重合，否则要设置辅助基准。
（3）工艺过程和工艺路线的确定一般按刀具来划分工序更具有实际意义，一次装夹尽可能多一些工序，可更好地保证零件的质量，也使编程的思路更清晰，程序更加科学合理。欲使走刀路线最短，必须保证各定位节点间路线的总长最短。考虑到数控车床有反向间隙误差，对于精度要求很高的零件而言，更要注意走刀路线的选择。
（4）零件的装夹为了确保加工质量和提高效率，要合理地选择定位基准。零件的定位基准、设计基准与编程计算基准应力求统一，减少重复定位误差对尺寸精度的影响；应尽量选用通用夹具、组合夹具或可调整夹具，尽量不用专用夹具，尽量减少装夹次数，这样可以提高零件的质量及效率。
（5）选择切削刀具正确选择刀具是数控工艺中的重要内容，不但影响效率和精度，而且还关系到是否会发生打断刀具的事故。选择刀具通常要考虑机床的能力、工件材料/后序的类型/机床的切削用量/刀具的耐用度/刚度、良好的断屑性能等。选择刀具时要依据被工件的尺寸和形状，优化刀具的参数，发挥数控车床高速、高效率、高精度的“三高”特点。
（6）切削用量包括主轴转速（切削速度）切削深度/切削宽度（走刀量）等，根据刀具说明书和实际的经验，合理选择切削参数。普通车床的切削参数都是由操作人员根据实际生产经验在过程中灵活掌握。数控车床不同，它必须在编程时把方方面面都考虑到，以使过程中不致出现刀具损坏等意外情况。切削刀具的选择与切削参数的确定，对实际的安全具有重要的意义。
（7）切削油的选择进一步影响了工艺的精度，性能优异的切削油可以实现高速、高效、高精度，降低不必要的刀具损耗。一般地说，数控车床选用专用硫化切削油效率高，磨损慢，精度高，车削加工的表面光洁度好，提高了效率。
（8）数控专用技术文件的编写为保证产品质量，提高效率，对于中大批量的以及需要经常的零件，就需要编写数控工艺专用技术文件。技术文件的编写就是对当前工作进行总结，发现工作中不足的地方，进行科学合理的改进，形成技术文件，为将来的提供重要的技术性资料。
以上就是数控工艺设计的方法，制定合理的方案可以有效的提升工件质量。