1、企业各级人员对5S理解不深。
5S看似简单，5S的定义也简单明了，可是实际内容却包含了企业生产经营各个层面。首先，大多企业管理人员对5S的理解仅仅局限于表面的整理整顿与清扫上。因为缺乏优秀的实际经验，造成对5S的深入方面欠缺理解。比如，一位日本专家曾说：“如果5S做的好，就完全没有必要花额外的时间去应付ISO了”，换句话说：如果5S实施的不错，那么ISO就自然可以通过审核了。如果企业管理人员能理解如何做到，那么就算对5S的理解迈出了第一步了。此外，5S实施成功还不仅仅是这些，5S的成功实施可以明显给企业产品的品质、生产成本、交货期带来改善，如果企业实施后没有达到这个效果，也说明对5S理解不到足，比如我们在实施5S时，在设备方面，有外部5S与内部5S之分，很多企业连什么是外部5S和内部5S都不知道，更不要说成功实施了。最后，5S实施成功的话，还会帮助企业各级人员减少日常工作量，使他们有更多的时间处理重要事务，比如寻找物品的时间减少、换产速度的提高、不良品的减少等等，都可以帮助企业员工减少日常不必要的工作量。如果实施5S后，企业管理人员的日常工作量没有得到减少，也说明对5S的理解方面存在不足。
2、对5S的工具使用不熟练。
很多企业，请顾问指导，成立了专门的委员会。可是最后5S还是流于形式，其中也有不会运用5S工具的原因。5S工具其实很多，典型工具就有八种。我们经常发现，即使在很多实施5S有一定基础的企业，也对5S的工具知之甚少。 5S看来很简单；但牵涉到的工作却不少，要通过不断细心检查与照顾，使厂内的所有对象保持在最佳状态。这里强调的是：任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚至引起意外，细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。
3、企业实施5S的方法步骤不对。
每个企业有自己的实际情况，所以在实施5S时，也同样需要根据企业的具体实际情况。很多企业5S实施负责人，或者外部指导顾问，只知道5S的一般内容，由于经验的不足，他们往往不知道怎样将5S实施的步骤与企业实际情况相结合，而是生搬硬套地运用5S，最后造成企业各级人员以应付的心态进行实施。5S分为三个阶段：熟练化、习惯化、习性化。大多企业往往在第一个阶段就失败了。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。例如制定视度管理规则，显示机器故障，使机器或任何器材出现故障时，除了操作员，厂内的其它人也能够觉察出来。为了让每一个人知道在紧急时刻如何采取行动，应该准备一本详细的规格书或使用手册 订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、订明赏罚，以致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。更多关于5S管理内容请参考
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