1 质量安全控制措施
为了提高产品的质量,供方从主要原材料选型、设计、文件资料、元器件釆购、施工过程、竣工验收等方面进行质量控制,质量安全控制贯彻设备设计生产安装调试等各阶段。
1.1 零部件和重要工艺过程
严格遵循技术规格书要求和相关规范标准展开全面质量策划。听取各专业人员的合理化建议,搞好优化设计。根据用户和现场的实际情况,搞好变更设计的论证和协调工作,管好设计图纸和资料。设计工作应满足技术上先进、经济上合理、施工上可行的要求,符合规范、法规、法律规定要求。
项目设计的总负责人在事前在指导文件中对全部设计输入予以规定,包括设计原始资料,有关施工及安装重要信息,特殊设计需要说明等。
在进行现场设计变更时,供方现场技术负责人将对客户所提供的原始资料和变更需求进行记录,并形成双方均认可的备忘录,并规定解决办法。对客户不完善、含糊或矛盾的设计要求经协商、研究后解决,一并记录归档。
设计文档和设计图完成后,供方将报请有关职能部门代表和有关专业人员对设计结果进行正式的审核,填写“设计图纸评审表”,验证结果以文件报告形式做出。
1.2 文件和记录控制
保证质量体系文件和资料处于受控状态,及时获取并使用所有文件的有效版本,防止文件机密泄露、丢失、误传,保证质量体系正常、有效运行。文件资料包括详细设计方案、生产工艺方案、生产技术措施、项目质量计划、生产技术交底、项目洽商记录、项目隐(预)检记录等质量保证资料及竣工资料等,应及时将上述文件资料收集、整理、归档保存。
借阅时做好登记手续。确保质量体系文件的符合性、有效性,以满足质量保证要求。更改文件和资料时,要在文件的更改处加更改注解,以标明更改原因和更改原始信息,并将更改后的内容写入更改记录表。更改内容较大时,需要换页更改,并做好换页记录,换页后原页收回。
1.3 外购设备控制
釆购验证制度:通过对影响采购质量的关键环节实施控制,确保采购物资符合质量标准要求。首先建立供应商档案,包括:物资的资质证明、合格证、检验试验报告、价格、功能、质量等有关资料并进行综合分析,分类建立供应商信息档案,选择合格的供应商。其次对物资的验证、保管、发放要加以控:验收人员在验收时发现物资质量与要求不符,数量有误,品种、规格不对,技术资料以及手续不全,要认真填写《到货验收记录》,并作好标识妥善保管及时通知采购人员。经验收不合格品,验收人员及时与采购人员联系,将不合格品隔离。
1.4 生产工艺过程控制
严格贯彻执行项目质量计划和生产组织设计,落实“三按”生产(即按设计纲要、按生产组织设计、按标准)。严格工序管理,使工序质量处于受控状态,确保子项目质量一次合格,以责任制为中心,抓好现场管理。控制生产进度,组织均衡生产,加强信息反馈,强化生产指挥和决策汇集项目资料。进行质量职能活动,明确各类人员的质量责任制,组织质量培训,建立工序质量控制点,建立质量信息网络,落实质量记录和质量评定,健全质量例会制度,贯彻工艺纪律。组织编制生产组织计划、编制生产进度计划、加工图设计和会签、生产现场的勘察、人力配备、设备材料、工具准备进入现场前的技术交底、生产人员的安全生产培训等控制措施。
1.5 竣工验收阶段的质量控制
项目竣工后,必须进行最终检验和试验。项目经理按编制竣工资料的要求收集、整理质量记录;并组织有关专业人员按最终检验和试验规定,根据合同要求进行全面验证;对查出的设备质量缺陷,按不合格控制程序进行处理;项目经理部组织有关专业技术人员按合同要求编制项目竣工文件,并做好设备移交准备(包括供材质证明文件、出厂检验报告、设计图纸);在最终检验合格和试验合格后,对项目设备釆取防护措施。
1.5.1外购件质量控制
(1)原材料、外购件进厂具有生产厂家的产品质量证明书或合格证,在经审核的合格供应商中采购,以确保采购产品满足采购文件规定的要求。原材料、外购件进库时由经办人填写送检单,质检员按检验规范进行进货检验,经检验合格后由检验员在送检单上盖章并签字后方可入库。未经检验或经检验不合格的原材料、外购件不得入库使用。
(2)项目部材料员按国家有关标准负责对所采购的设备材料进行验证或复检,保证用于生产的产品质量符合标准及满足图纸、规范和合同的要求。检验工作结束后,填写进货检验记录表,由项目经理审核。
(3)进货检验期间和检验结束后,项目部材料员按检验和试验状态控制程序进行标识。
(4)所有检验和试验记录由项目部资料员按文件控制程序整理、编目、归档、备查。
(5)全部材料进厂严格执行质量体系中的进货检验和试验控制程序、过程检验和试验控制程序、检验测量和试验控制程序、检验和试验状态控制程序、不合格品控制程序、贮存控制程序进行控制。
(6)仓管员根据仓库管理规定对全部产品的贮存、保管、领用、维护进行管理。对进入仓库管理全部材料均要求进行产品标识,对生产班组领用材料均要求有生产员开出的领料单,防止生产班组领错材料。
1.5.2 产品加工工艺质量控制
为贯彻质量体系要求,根据产品设计要求,为确保产品的质量,我公司编制了各零件的机加工工艺卡、装配工艺卡、焊接工艺卡及油漆工艺卡等多种工艺指导性技术文件指导生产操作,严格规定操作规范,确保产品质量的符合性。
在产品零件的加工、制作过程中,无论操作者自检或专职检验员专检,都要按照产品零件质量跟踪卡标注的“主要精度及技术要求”内容进行检查,并负各自全部责任。对关键零件建立质量控制点,进行重点跟踪与控制。零件质量跟踪卡的跟踪是从零件加工开始、整机装配及售后服务全过程。需要说明的是产品在机加工、装配过程中采用跟踪卡实施跟踪,跟踪卡上列明作业人员和有关部件内容,并予以保存;当遇有追溯性要求的合同或订单,给每个产品附上与作业原始资料一致的标记,通过日期、批号来实现,以便能根据标记追查到生产过程中的各种质量记录。一旦发现问题,能迅速查明原因,采取措施改进。质量跟踪卡分:零件机加工部分;产品整机装配部份。
(1)产品从零件加工→装配→出厂全过程均有质量跟踪卡实施跟踪记录,对产品质量的可追溯性提供保证(具体见产品的工艺过程的质量控制)。
(2)公司对产品每道工序的加工制造都制定了保证措施。技术部按用户合同要求进行产品设计,并完成制图;生产部按照经技术审查过具有正确性的图纸以及国家或行业标准生产,确保产品符合质量需要;质检部按照检验计划、检验规程及设置的关键控制点进行检验、控制,防止不合格品的非预期使用;在生产过程中出现不合格品时,检验部门即做出标识并隔离,由责任部门负责制定适当的措施,以确保产品质量的符合性。
(3)公司使用适当的工具和正确的方法进行搬运进厂、转序和交付产品,使产品原有质量不受损坏。整机组装完成后,由公司进行总检,经调试、试运行符合用户合同要求和预期设计效果后方可发货,切实保证了产品的出厂质量。
1.5.3 产品形成全过程的质量控制
(1)生产人员的技术素质保证
a. 持证上岗,做好上岗前培训教育,消除人的不稳定因素;负责组织、实施对特种作业人员的培训和考核,以满足本项目的要求。
b. 特种专业人员(如电工、焊工、起重工等)必须持有有效的上岗证,并将全部资料复印后交资料员处存档,才允许生产,避免因为人员的技术素质影响本项目的质量。
c. 制定项目负责人、生产员、质安员、材料员、班组长的岗位职责,做到职责分明、层层落实、责任到人。
d. 对生产人员按照我们的质量保证体系要求进行上岗前教育,使其对本项目要求、情况等得到良好的了解,建立正确的质量观。
(2)生产机具正常及计量器具的有效性保证
a. 按照项目部提出的计划提供经检验合格的生产机具和计量器具。
b. 材料员对所持有的生产机具和计量器具建立使用台帐,必须记录各计量器具的检验有效期,防止计量器具过期使用。
c. 材料员负责对所持有的全部机具进行保养维修,保证机具的良好运行状况。
d. 项目部向各专业生产班组提供完好的生产机具和计量器具。
e. 生产机具和计量器具的调配保持相对使用固定性,并保留一定的机具作为备用,这样可以保证生产班组的正常使用。
1.5.4其他产品质量控制措施
公司除技术图纸、工艺文件外,另有30多个质量体系的操作规范作业指导书,管理制度等文件指导生产、操作,严格规定了操作规范,确保了产品质量。
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