数控车床对刀的方法有哪些？

Question

如题所述

Answer 1

1. 试切法对刀
试切法对刀是在实际操作中广泛采用的一种对刀方式。工件和刀具装夹完成后，主轴旋转，刀架移动至工件处试切一段外圆。保持X坐标不变，移动Z轴使刀具离开工件，测量该段外圆直径。将直径值输入到相应刀具参数的刀长中，系统会自动用当前X坐标减去试切出的外圆直径，从而得到工件坐标系X原点的位置。接着，移动刀具试切工件一端端面，在刀具参数的刀宽中输入Z0值，系统会自动将刀具当前Z坐标减去该输入值，得到工件坐标系Z原点的位置。
例如，若2#刀具在X为150.0的位置车出的外圆直径为25.0，则使用该刀具时程序原点X值为150.0 - 25.0 = 125.0；若刀具在Z为180.0的位置切的端面为0，则程序原点Z值为180.0 - 0 = 180.0。将(125.0, 180.0)存入2#刀具参数的X和Z中，在程序中使用T0202即可成功建立工件坐标系。需要注意的是，这种方法对刀通常不使用标准刀，加工前需要将所有要用到的刀具都进行对刀。
2. 对刀仪自动对刀
现代许多车床配备了对刀仪，利用对刀仪对刀可以避免测量误差，显著提高对刀精度。对刀仪能自动计算每把刀具的刀长和刀宽差值，并存储于系统中。在加工其他零件时，只需对标准刀具进行对刀，节省了时间。使用对刀仪对刀时，通常需要先对标准刀具。
以采用FANUC 0T系统的日本WASINOL J-10MC车削中心为例，对刀仪的工作原理和使用方法如下：刀尖随刀架移动至设定好的对刀仪位置检测点，并与之接触，直至内部电路接通发出电信号（通常表现为嘀嘀声和指示灯显示）。当2#刀尖接触到a点时，将刀具所在点的X坐标存入G02的X中；当刀尖接触到b点时，将刀具所在点的Z坐标存入G02的Z中。其他刀具的对刀同理。
实际上，这一步操作仅对好了X的零点和该刀具相对于标准刀在X方向和Z方向的差值。更换工件加工时，再对Z零点。由于对刀仪在机械坐标系中的位置固定，更换工件后，仅需用标准刀对Z坐标原点。操作时，需提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”。
3. 手动移动对刀
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向右端面，试切工件端面。按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中的Z向位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加，从而得到相应刀具的Z原点。该数值显示在WORKSHIFT工作画面上。