切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。它们的定义如下：
切削速度 v c：
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 ：
v c=( π d w n )/1000 (1-1) 。
式中 v c ——切削速度 (m/s) 。
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）。
n ——工件转速（ r/s ）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
特点
①易于保证工件各加工面的位置精度：车削时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于保证加工面间同轴度的要求。回转轴线是车床主轴的回转轴线；利用前、后顶尖安装轴类工件，或利用心轴安装盘、套类工件时，回转轴线是两顶尖中心的连线。
工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横拖板导轨与工件回转轴线的垂直度。
②切削过程比较平稳:除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中，刀齿有多次切入和切出，产生冲击。并且当刀具几何形状、切削深度ap和进给量f一定时，切削层的截面尺寸ac和aw是不变的。
因此，车削时的切削面积Ac和切削力基本上不发生变化，故车削过程比铣削、刨削等平稳。叉由于车削的主运动为回转运动，避免了惯性力和冲击的影响，所以车削允许采用较大的切削用量，进行高速切削或强力切削，这有利于其生产效率的提高。
③适用于有色金属零件的精加工 :某些有色金属零件，因材料本身的硬度较低，塑性较好，用砂轮磨削时，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。
因此，当有色金属零件表面粗糙度Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，而要用车削或铣削等切削加工。用金刚石刀具，在车床上以很小的切削深度(ap<o.15 mm)和进给量(f<0.1 mm/r)以及很高的切削速度(v≈300 m/min)，进行精细车削，加工精度可达IT6~,IT5，表面粗糙度Ra值达0.1~0.4μm。