在生产过程中，尽管有详细的生产说明书作为参考，产品质量异常的现象仍经常发生，这对生产效率和产品质量产生了严重影响。一线班组长及时有效地确认、分析、处理和追查产品质量异常，是提升班组生产效率、良率和产品质量的关键。那么，如何处理产品质量异常呢？
一、确认质量异常产品
确定质量异常产品的步骤包括：
1. 分析不良类型：
- 外观不良：根据不良部位判断问题工位。
- 性能不良：拆开产品全面检查以查找原因。
- 尺寸不良：全面分析设备和操作，找出不良原因。
2. 分析不良程度：
- 轻微不良：维修后可能进入下一工序或入库。
- 严重不良：影响性能或寿命，申请报废。
- 全新不良：直接报废。
- 未知不良：暂停生产线，向上级汇报。
3. 清点不良品数量：连续五个不良品，暂停生产；断断续续，边分析边生产。
二、处理质量异常原因
根据实际原因进行相应处理，原因分析包括：
1. 工艺文件问题：确认文件正确性，错误需立即汇报，停产等待指示。
2. 机器设备问题：检查设备，维修，记录时间，调整产量损失。
3. 操作手法问题：重新操作，纠正错误，指导至无误，态度差更换人员。
4. 原材料问题：交品质部门处理。
5. 环境问题：如车间卫生、温湿度，调整至规定范围。
三、追查质量异常产品流向
流向追查分为两个方向：
1. 在生产线上：区分不良半成品，按类摆放，重新检测。
2. 流入完成品：统计受影响数量，不良标识，统一管理。
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