影响研磨精度的因素有哪些？如何控制，使工件达到精度要求?

Question

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Answer 1

机床本身的几何精度、运行精度；零件的刚性、零件装夹定位的合理性、加工工艺基准选取的正确性、零件本身的热处理工艺的合理性、加工工艺制订的科学性（粗精加工分开、选取的加工设备是否合适等等）、选用刀具的精度和可靠性、温度的变化对机床和零件的影响、操作者的技术水平等等很多的。
影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：
（1）系统的几何误差
①加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
②机床的几何误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
④夹具误差 夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。 工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。 定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。
●基准不重合误差 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。
●基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图1-12a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。
尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。

Answer 2

pg光学研磨进口的机台都可以达到±0.002的精度，广东这边确实比较多做这个的，主要集中在东莞这边，厂家的实力判断你可以根据他们的官网和口碑等等去进行初步判断，有条件的话上门参观一下最好了，如果太远的话你可以选择试做几个样品，一般都可以判断出来了。我们公司也有这方面的需求，一直都是跟东莞台进精密模具合作的，你上面说的这些要求都可以达到。你可以去了解一下

Answer 3

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Answer 4

精密研磨抛光中影响砂带精度的主要因素
砂带磨削过去曾被认为只能用于粗磨和抛光，但随着砂带质量及制作技术的发展，砂带磨削的精度已大大提高，并达到了几乎与高精度砂轮磨削相当的水平。当今砂带磨削的精度已能很容易的达到1Um的要求，在日本、美国等先进工业国家已出现了纳米级的砂带研磨加工技术。
影响砂带磨削精度的因素
对于砂带磨削来说，决定其精度的主要因素有几个方面：
（1）：砂带
砂带磨削的所有优点几乎都是因为砂带是是一种具有弹性、磨粒锋利的磨削工具。而弹性的含义也意味着难以控制在磨削过程的准确运动状态，从而导致加工过程中如何控制和利用砂带的弹性磨削的这一特点是达到高精度磨削的关键。
砂带的弹性取决于基材及粘结剂的选用：
基材是由天然或人造纤维织物而制成。因此，选用时应注意基材本身的强度和柔韧性，要选强度大、不变形、相对硬质的基材。对超精密研磨加工，以聚酯薄膜砂带为好。
砂带磨削的精度当然还与砂带的制造质量密切相关，基材、涂料、植砂和接头等的厚薄均匀性以磨削材质的一致性都是极为重要的。
(2)磨削方式
同样的砂带，使用方式不同，所达到的加工精度也不同，一般来说，砂带沿其宽度方向往复磨削的精度高于切入式磨削。对于平面磨削来说，工件回转磨削精度高于往复磨削精度，而同样的回转磨削，压磨板式的磨削精度又高于接触轮式等。这是使用砂带磨削精度较高的工件时应注意的一个问题。
（3）机床工具系统
机床工具系统的自身精度，包括静态和动态两个方面。静态即机床运动部件的定位加紧精度、几何位置精度及静刚度；动态即机床主轴、磨头的回转精度、动平衡状态、磨削的各种运动的精度以及机床工具系统的动刚度、振动状态等。这些因素都将影响磨削的最终精度。
（4）磨削过程
磨削过程是指实现砂带磨削的各种运动参数，即磨削用量的综合影响。它包括砂带速度、工减速度、磨削深度、进给量、砂带的横向振动、磨削液、砂带张紧力等因素。这些因素的选择将直接影响砂带的磨损状况，而磨损必然会影响加工精度，所以在砂带磨削高精度零件时，通常要让砂带作沿其宽度方向的横向振动。这种摆动能使磨削纹路交叉重叠，使之细化，并能均匀化砂带表面磨粒的受力情况，使之磨损一致。摆动的幅度和频率取决于被加工对象的集合尺寸、磨削方式及所选砂带的宽度等。

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你没有理解我的研磨 是 什么 。 就2种吧 ，研磨台 和 研磨机（研磨头）

Answer 5

1. (1)工件与研具之间运动轨迹；
(2)工件与研具之间压力;
(3)温度控制；
(4)研具硬度，
工件与研具之间的悬浮磨料和嵌在研具上的磨料可将工件表面上的凸峰去除；
(5)磨粒细度。
2.(1)夹紧过程中应不破坏工件定位所获得的确定位置；
(2)夹紧力应保证工件在加工过程中的位置不变，不产生振动或移动；夹紧变形小，不损伤工件表面；
(3)操作安全、可靠、方便、省力；
(4)结构简单、制造容易，其复杂程度和自动化程度应与工件的生产纲领相适应。
3.(1)当必须保证某个不加工表面与加工表面相互位置关系时，应选不加工表面为粗基准；
(2)对于有较多加工或不加工表面与加工表面间相互位置关系要求不严格的零件，粗基准的选择应能保证合理地分配各加工表面的余量；
(3)选作粗基准的表面应光滑平整；
(4)粗基准不应重复使用或尽量避免重复使用。