铸件表面缺陷都有哪些？

Question

铸件缺陷的影响？

Answer 1

1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。

2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
 提高模温  提高料温  增加溢流槽  增加射出速度  主要离型剂的使用  必要时改变流道系统

3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小

4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。

5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。

7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置

8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统

Answer 2

　　铸件表面缺陷有：孔眼、裂纹及其他。
　　1.1孔眼类缺陷

　　孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

　　1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

　　铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
　　产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

　　1.1.2缩孔

　　缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
　　缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
　　产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。
　　1.1.3缩松
　　缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
　　缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
　　产生的原因同以上缩孔。

　　1.1.4渣眼
　　渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、
　　铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
　　渣眼的特征是：
　　孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞 着渣。
　　产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
　　1.1.5砂眼
　　砂眼是夹着砂子的砂眼。
　　砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
　　产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
　　1.1.6铁豆渣眼
　　铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
　　铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
　　1.2裂纹类缺陷
　　裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。
　　1.2.1热裂
　　热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。
　　热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。
　　产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩缩松筋、排气孔的尺寸和位置不当等。　　
　　1.2.2温裂
　　温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
　　温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
　　1.2.3冷裂
　　冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。
　　冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
　　产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均、砂型或泥芯退让性
　　能差、铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。
　　1.3其他表面类缺陷
　　其他表面类缺陷包括粘砂、结疤、夹砂、冷隔。
　　主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等
　　冷隔的特征是：在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路（有穿透的和不穿透的两种），形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。从冷隔的特征看，它容易造成母体裂的危害。冷隔造成的裂纹，不会马上出现，它是在运用时，在承载受冲击作用下产生疲劳裂。
　　

Answer 3

夹渣、冷隔，气体破坏、夹砂等，表面缺陷主要影响就是：加工不掉影响外观。

Answer 4

裂纹、气孔、砂眼、多肉、夹砂、夹渣、冷隔

Answer 5

夹砂。裂纹、冷隔、砂眼、缩松、气孔、浇不足等，对铸件的强度影响很大，并严重影响密封性能。
对于铸件的问题，我们可以继续探讨一下