G代码命令的代码组及其含义：“模态代码”和“一般”代码：“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。
定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。
G01直线插补，格式G01X（U）＿Z（W）＿F＿；直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。
X，Z：要求移动到的位置的绝对坐标值。U，W：要求移动到的位置的增量坐标值。
格式：G02（G03）X（U）＿＿Z（W）＿＿I＿＿K＿＿F＿＿；G02（G03）X（U）＿＿Z（W）＿＿R＿＿F＿＿；
G02–顺时钟（CW）；G03–逆时钟（CCW）；X，Z–在坐标系里的终点；U，W–起点与终点之间的距离；I，K–从起点到中心点的矢量（半径值）；R–圆弧范围（最大180度）。
扩展资料：
数控车采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。
现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。
参考资料：百度百科-数控车床
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考
第1个回答 推荐于2017-06-01
G代码详解
G00 快速定位 （机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min）
G01 直线插补（由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给，每分钟进给值除以转数。注1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。）
G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针。判断方法1. 编程时辨别
方法是以后刀架为依据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指令，切忌以前刀架去判断。
方法2. 以图纸的中心线为准，按图纸的上半部分编程）
G03 逆时针圆弧插补，（判断方法与G02相同）
G04 暂停指令 （G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒. G04 X1.； 表示暂停1秒
G04 U1.； 表示暂停1秒
G04 P1000；表示暂停1秒。
注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。
G07 圆柱插补（只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度）
G10 可编程数据输入（1.可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_；
L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的
轴， P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。
2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;
P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。
3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1~P6对应的G54~G59。X和Z代表要输入的值。★G10还有部分功能不会用，没有在实践中证实。
G11 可编程数据输入取消（在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态）
G17~G19 加工平面选择（G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。）
G20 英制输入 不采用 （每英寸等于25.4mm）
G21 公制输入 采用公制输入，开机默认，无需输入
G22 行程检测开关打开
G23 行程检测开关关闭
G25 主轴速度波动检测开
G26 主轴速度波动检测关
G27返回参考点检测 （基本不用）
G28 返回机床参考点（格式 G28 U0 W0;采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程
开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数
设定机床参考点）
G30 返回第二、第三、第四参考点（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示
第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、
1242#、1243#参数）
G31 跳转功能 （暂不会）
G32 单步螺纹车削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距）
G32也可以执行连续的螺纹车削或无规律的变螺距车削：
连续螺纹车削格式： G32 Z-30. F2.；
G32 X 50. Z-50. F2.；
G32 Z-80. F2.；
无规律变螺距车削格式：G32 Z-10 F10.:
G32 W-22. F22;
G32 W-35. F35.;
执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50.;
Z-0.5;
G32 X20. F2.;
G0 Z 2.;
X 50.;
Z-1.;
G32 X 20. F2.;
G0 Z100.;
G32通过主轴分度的功能执行多头螺纹的加工
格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。
列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。
O0024;
M3 S100 T101;
#1=0;
G0 X206. Z15.;
N10 #2=204.2;
WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;
G0 X#2;
G32 Z-150. Q#1 F237.;
G32 Z15. Q#1 F237.;
#2=#2-1;
END1;
#1=#1+4500;
IF [#1 LE3 55500] GOTO10;
G0 Z200.;
M30;
通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数低。
G32还可以执行中间螺纹的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以预防扎刀）
注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1.要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2.编码器是否损坏。3.主轴皮带是否打滑和断裂。
G34 变螺距螺纹车削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K
为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1
个螺距。）
G40 刀尖圆弧半径的取消
G41 刀尖圆弧半径左补偿 （判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿
前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，刀具所在工件的左边或右边，左
为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。）
G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）
G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制（浮动坐标系的建立方法比如工件的直
径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方
式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方
法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入
G50 X150. Z150.；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置， 如移
动了位置后再启动程序，容易发生撞车事故。
G50主轴最高转数的限制：在使用G96恒线速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。
G52 局部坐标系的设定（不使用）
G53 机械坐标系 （不使用）
G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序
里必须输入要执行的坐标系，如G55~G59。）
G55~G59 工件坐标系 （为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件
坐标系。）
举例：如运用G54~G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1.而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2.，而不是输入-1。）
G65 宏程序非模态调用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号，如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多可以4级镶套，被调用的程序可以再调用程序。被调用的程序结束符为M99。）
G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）
G67 取消宏程序模态调用
G68 镜像开 （打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能多用在双刀架
的机床上）
G69 镜像关
G71外圆粗车循环（格式：G71 U_ R_;
G71 P_ Q_ U_ W_ F_;
第一行G71中的U代表X向每次粗车量，半径值表示。 R代表退刀量。
第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。
完整的格式为：G0 X100. Z3.;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3;
N1 G0 X50.;
….
….
N100 G0 X 100.
G72 端面粗车循环（格式：G72 W_ R_;
G72 P_ Q_ U_ W_ F_;
与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令一样。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。）
G73 仿形粗车循环（格式：G73 U_ W_ R_；
G73 P_ Q_ U_ W_ F_；
第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）
G70 精车循环 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71~G73的精车循环
注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。（通过修改参数5102#4可以执行G71~G73半精加工的刀尖半径补偿）
执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。
G74 端面切槽循环（格式：G74 R_;
G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
G74为断续进刀，其目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。
第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。
第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。（无小数点输入，即P1000=1mm。）Q为Z向的每次吃刀量（无小数点输入。）R为X向的退刀量（退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。
列举实例：1.端面槽加工(直径φ20加工到φ50槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工)
程序 G0 X 20. Z 1.;
G75 R 0.2;
G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2;
G0 Z 100.;
M30;
2. 端面等距槽加工（直径φ150加工到φ80槽宽为5mm，间距为10mm，槽深为8mm，刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）
程序：G0 X 150. Z 1.
G75 R 0.1;
G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2
G0 Z100.;
M30；
3. 端面钻孔循环：钻φ20深30的孔
程序：G0 X0 Z5.
G75 R0.5;
G75 Z-30. Q3000 F0.2;
G0 Z100.;
M30;
G75 径向切槽循环（与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现，如车铣中心）
G76 螺纹复式循环（G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了减少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。适用于加工比较大的螺距。
格式：G76 P_ Q_ R_;
G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。
第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边牙高，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。
G80 取消钻孔循环
G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。
G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。
★ 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。
G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。
实线为切削进给，虚线为快速定位
程序：
G0 X 100. Z2.;
G90 X 95. Z-50. F0.3;
X 92.;
X 90.;
G0 X 150. Z150.
G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。
图1
如图1：加工1:5的锥面，程序如下：
G0 X85. Z 2.;
G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3;
X 60.;
X 50.;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。
执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时， 5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2：
图2
G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 与G90不同的是G92的F为螺距。
列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM.
图3
程序：G0 X 25. Z 5.;
G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.;
X 27.5
X 28.
X 28.38;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。
G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4：
图4为G94走刀方式，实线为
切削方式，虚线为快速定位方式
G96 恒线速切削 格式：G96 S_; S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。
线速度的计算公式为：
主轴速度的计算:
G97 取消恒线速 格式：G97 S_; 即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。
G98 每分钟进给
G99 每转进给 注：3402参数#4为开机默认方式0，0为每转进给G99,1为每分钟进G98.本回答被网友采纳
G00 快速定位 （机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min）
G01 直线插补（由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给，每分钟进给值除以转数。注1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。）
G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针。判断方法1. 编程时辨别
方法是以后刀架为依据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指令，切忌以前刀架去判断。
方法2. 以图纸的中心线为准，按图纸的上半部分编程）
G03 逆时针圆弧插补，（判断方法与G02相同）
G04 暂停指令 （G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒. G04 X1.； 表示暂停1秒
G04 U1.； 表示暂停1秒
G04 P1000；表示暂停1秒。
注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。
G07 圆柱插补（只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度）
G10 可编程数据输入（1.可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_；
L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的
轴， P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。
2. G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;
P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。
3.G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1~P6对应的G54~G59。X和Z代表要输入的值。★G10还有部分功能不会用，没有在实践中证实。
G11 可编程数据输入取消（在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态）
G17~G19 加工平面选择（G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。）
G20 英制输入 不采用 （每英寸等于25.4mm）
G21 公制输入 采用公制输入，开机默认，无需输入
G22 行程检测开关打开
G23 行程检测开关关闭
G25 主轴速度波动检测开
G26 主轴速度波动检测关
G27返回参考点检测 （基本不用）
G28 返回机床参考点（格式 G28 U0 W0;采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程
开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数
设定机床参考点）
G30 返回第二、第三、第四参考点（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示
第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、
1242#、1243#参数）
G31 跳转功能 （暂不会）
G32 单步螺纹车削（格式：G32 Z-100. F2.：F代表螺距）
G32也可以执行连续的螺纹车削或无规律的变螺距车削：
连续螺纹车削格式： G32 Z-30. F2.；
G32 X 50. Z-50. F2.；
G32 Z-80. F2.；
无规律变螺距车削格式：G32 Z-10 F10.:
G32 W-22. F22;
G32 W-35. F35.;
执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50.;
Z-0.5;
G32 X20. F2.;
G0 Z 2.;
X 50.;
Z-1.;
G32 X 20. F2.;
G0 Z100.;
G32通过主轴分度的功能执行多头螺纹的加工
格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。
列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。
O0024;
M3 S100 T101;
#1=0;
G0 X206. Z15.;
N10 #2=204.2;
WHILE [#2 GE 202.4 ]DO1;
G0 X#2;
G32 Z-150. Q#1 F237.;
G32 Z15. Q#1 F237.;
#2=#2-1;
END1;
#1=#1+4500;
IF [#1 LE3 55500] GOTO10;
G0 Z200.;
M30;
通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数低。
G32还可以执行中间螺纹的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以预防扎刀）
注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1.要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2.编码器是否损坏。3.主轴皮带是否打滑和断裂。
G34 变螺距螺纹车削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K
为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1
个螺距。）
G40 刀尖圆弧半径的取消
G41 刀尖圆弧半径左补偿 （判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿
前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，刀具所在工件的左边或右边，左
为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。）
G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）
G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制（浮动坐标系的建立方法比如工件的直
径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方
式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方
法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入
G50 X150. Z150.；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置， 如移
动了位置后再启动程序，容易发生撞车事故。
G50主轴最高转数的限制：在使用G96恒线速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。
G52 局部坐标系的设定（不使用）
G53 机械坐标系 （不使用）
G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序
里必须输入要执行的坐标系，如G55~G59。）
G55~G59 工件坐标系 （为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件
坐标系。）
举例：如运用G54~G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1.而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2.，而不是输入-1。）
G65 宏程序非模态调用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2.C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号，如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多可以4级镶套，被调用的程序可以再调用程序。被调用的程序结束符为M99。）
G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）
G67 取消宏程序模态调用
G68 镜像开 （打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能多用在双刀架
的机床上）
G69 镜像关
G71外圆粗车循环（格式：G71 U_ R_;
G71 P_ Q_ U_ W_ F_;
第一行G71中的U代表X向每次粗车量，半径值表示。 R代表退刀量。
第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。
完整的格式为：G0 X100. Z3.;
G71 U1.5 R0.5;
G71 P1 Q100 U0.4 W0.1 F0.3;
N1 G0 X50.;
….
….
N100 G0 X 100.
G72 端面粗车循环（格式：G72 W_ R_;
G72 P_ Q_ U_ W_ F_;
与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令一样。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。）
G73 仿形粗车循环（格式：G73 U_ W_ R_；
G73 P_ Q_ U_ W_ F_；
第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）
G70 精车循环 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71~G73的精车循环
注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。（通过修改参数5102#4可以执行G71~G73半精加工的刀尖半径补偿）
执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。
G74 端面切槽循环（格式：G74 R_;
G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
G74为断续进刀，其目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。
第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。
第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。（无小数点输入，即P1000=1mm。）Q为Z向的每次吃刀量（无小数点输入。）R为X向的退刀量（退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。
列举实例：1.端面槽加工(直径φ20加工到φ50槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工)
程序 G0 X 20. Z 1.;
G75 R 0.2;
G75 X 40. Z-10. P 4500 Q2000 F0.2;
G0 Z 100.;
M30;
2. 端面等距槽加工（直径φ150加工到φ80槽宽为5mm，间距为10mm，槽深为8mm，刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）
程序：G0 X 150. Z 1.
G75 R 0.1;
G75 X 90. Z-8. P10000 Q2000 F0.2
G0 Z100.;
M30；
3. 端面钻孔循环：钻φ20深30的孔
程序：G0 X0 Z5.
G75 R0.5;
G75 Z-30. Q3000 F0.2;
G0 Z100.;
M30;
G75 径向切槽循环（与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现，如车铣中心）
G76 螺纹复式循环（G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了减少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。适用于加工比较大的螺距。
格式：G76 P_ Q_ R_;
G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;
第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。
第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边牙高，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。
G80 取消钻孔循环
G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。
G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。
★ 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。
G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。
实线为切削进给，虚线为快速定位
程序：
G0 X 100. Z2.;
G90 X 95. Z-50. F0.3;
X 92.;
X 90.;
G0 X 150. Z150.
G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。
图1
如图1：加工1:5的锥面，程序如下：
G0 X85. Z 2.;
G90 X 70. Z-100. R-10.2 F0.3;
X 60.;
X 50.;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。
执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时， 5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2：
图2
G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 与G90不同的是G92的F为螺距。
列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM.
图3
程序：G0 X 25. Z 5.;
G92 X 27. Z-52. R1.78 F2.;
X 27.5
X 28.
X 28.38;
G0 X 100. Z100.;
M30;
G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。
G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4：
图4为G94走刀方式，实线为
切削方式，虚线为快速定位方式
G96 恒线速切削 格式：G96 S_; S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。
线速度的计算公式为：
主轴速度的计算:
G97 取消恒线速 格式：G97 S_; 即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。
G98 每分钟进给
G99 每转进给 注：3402参数#4为开机默认方式0，0为每转进给G99,1为每分钟进G98.本回答被网友采纳
第2个回答 2012-10-30
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