由于小弟刚学数控车床半个月,今天打样中碰到需要钻孔的零件,一端3.5的孔。另外一端是2.5的孔,做完一面反过来做另外一面打孔的时候 钻头老是断,请问是怎么回事?还有,数控车床钻孔对刀要怎么对,才能准确无误。附图请教各位,谢谢!
在夹紧工件和工具之后,驱动主轴旋转,并且将工具架移动到工件上以测试外圆的一部分。然后保持X坐标不变并将Z轴工具移离工件以测量段的外圆直径。将其输入到相应刀具参数的刀具长度中,系统将自动从刀具的当前X坐标中减去测试切削外圆的直径,即工件坐标系X的原点位置。
然后移动刀具测试工件的端面,并在相应刀具参数的刀具宽度中输入Z0。系统将从刚输入的值中自动减去刀具Z坐标值,即工件坐标系Z坐标的位置。
也可以直接切割完整的端面。将Z轴送入原始端面约2~5mm,然后将X方向送入端面。当车刀即将到达圆轴的旋转中心时,开关很低。放大X轴进给直到车刀到达旋转中心,按OFFSET / SETTING>校正>形状>输入Z0,点击测量,完成Z轴刀具偏置设置>输入X0,点击测量,完成X轴刀具偏移设置。完成工件坐标系的设置。 (工件坐标系的零点位于圆轴的旋转中心)。
例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为
当端面切割为180.0时,切割刀具时程序原点的Z值为180.0-0 = 180.0。 (125.0,180.0)存储在2#刀具参数刀具长度的X和Z中,通过程序中的T0202可以成功建立工件坐标系。
实际上,在机床坐标系中找到工件原点的位置不是找到该点的实际位置,而是在刀尖点达到(0,0)时找到刀架的位置。以这种方式,标准刀通常不用于刀,并且待使用的刀的所有工具需要在加工之前对准。
参考资料来源:百度百科-对刀
数控车床对刀操作的注意事项